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一、廢鋰電池正極 說明： 
鋰離子電池(以下簡稱鋰電池)因具有電壓高、比容量大、壽命長和無記憶效應等顯著優點，自其商業化以來便快速占領了便攜式電子電器設備的動力源市場，且產量逐年增大。鋰電池是電子消耗品，使用壽命約3年。報廢后的鋰電池，如處理處置不當，其所含的六氟磷酸鋰、碳酸酯類有機物以及鈷、銅等重金屬必然會對環境構成潛在的污染威脅。而另一方面，廢鋰電池中的鈷、鋰、銅及塑料等均是寶貴資源，具 有很 高的回收價值。因此，對廢鋰電池進行科學有效的處理處置，不僅具有顯著的環境效益，而且具有良好的經濟效益。鋰電池主要由外殼、正極 、負極 、電解液與隔膜組成。正極 是通過起粘結作用的PVDF將鈷酸鋰粉末涂布于鋁箔集流體兩側構成；負極結構與正極類似，由碳粉粘結于銅箔集流體兩側構成。本公司基于鋰電池正極 結構特點，采用破碎篩分與氣流分選組合工藝，對其進行分離富集研究，以實現廢鋰電池正極 鋁與黑粉的*分離回收。

二、廢鋰電池正極 回收設備工作原理：
基于鋰電池正極 結構及鋁與正極 材料的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正極 組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產品的金屬品位。結果表明：該正極 材料經破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正極 材料的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，鋁的品位較低，可通過氣流分選實現鋁與正極 材料的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，鋁的回收率達92.3%，品位達84.4%。

三、正極 片破碎系統流程  

報廢正極 片進入專用粉碎機進行粉碎，粉碎后物料進入分析機中進行初次分選，其中的金屬和極粉混合物進入直線篩進行篩分，上層出金屬鋁，下層出正極 粉，中層出金屬鋁和正極 粉的混合物，混合物進入研磨機中進行研磨，研磨后物料進入集料器出料到旋振篩中進行篩分。

四、廢鋰電池正極回收設備特點：

1、通過錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝可實現對廢鋰電池正極 材料中金屬鋁與正極 材料的資源化利用。
2、正極材料經過錘振破碎可有效實現碳粉鋁箔間的相互剝離，后經基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動過篩可使鋁箔與正極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結果顯示，鋁與正極 材料分別富集于粒徑大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級范圍內，品位分別高達92.4%和96.6%，可直接送下游企業回收利用。
3、對于粒徑為0.125~0.250 mm且鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實現鋁與正極材料間的有效分離，當氣流速度為1.00 m/s時即可取得良好的回收效果，金屬鋁的回收率可達92.3%，品位達 84.4%。
4、該設備主要用于鋰離子電池供應公司，對報廢正極 片中的正極 材料進行分離處理，以便循環利用之目的。成套設備在負壓狀態中運作，無粉塵外瀉，分離效率可達98%以上。

五、供貨范圍及主要部件配置

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